Analyse des unvollständigen Laserschneidens durch den Zustand
Strahlperforation – das Material bildet nach kontinuierlicher Laserbestrahlung eine Vertiefung in der Mitte, und dann wird das geschmolzene Material schnell entfernt, um ein Loch durch den koaxial zum Laserstrahl verlaufenden Sauerstofffluss zu bilden. Im Allgemeinen hängt die Größe des Lochs von der Plattendicke ab. Der durchschnittliche Durchmesser des Strahllochs beträgt die Hälfte der Blechdicke. Daher ist der Strahllochdurchmesser der dickeren Platte größer und nicht rund. Es ist nicht für Teile mit hoher Bearbeitungsgenauigkeit geeignet. Auf den Abfall. Da außerdem der zum Perforieren verwendete Sauerstoffdruck der gleiche ist, der zum Schneiden verwendet wird, ist der Spritzer größer.
Pulsperforation——Verwendung von Pulslasern mit hoher Spitzenleistung zum Schmelzen oder Verdampfen einer kleinen Materialmenge. Als Hilfsgas wird häufig Luft oder Stickstoff verwendet, um die Ausdehnung des Lochs durch exotherme Oxidation zu reduzieren. Der Gasdruck ist beim Schneiden niedriger als der Sauerstoffdruck. Jeder Pulslaser erzeugt nur kleine Partikelstrahlen, die nach und nach tiefer eindringen, sodass es einige Sekunden dauert, dicke Platten zu perforieren. Sobald die Perforation abgeschlossen ist, ändern Sie das Hilfsgas sofort auf Sauerstoff zum Schneiden. Auf diese Weise ist der Perforationsdurchmesser kleiner und die Perforationsqualität besser als bei der Blasperforation. Aus diesem Grund sollte der verwendete Laser nicht nur eine höhere Ausgangsleistung aufweisen; noch wichtiger sind die zeitlichen und räumlichen Eigenschaften des Strahls, so dass der allgemeine Cross-Flow-CO2-Laser die Anforderungen des Laserschneidens nicht erfüllen kann. Darüber hinaus erfordert die Pulsperforation ein zuverlässigeres Gaswegsteuersystem, um das Umschalten der Gasarten, des Gasdrucks und der Perforationszeitsteuerung zu realisieren.
1. Analyse der Verformung kleiner Löcher (kleiner Durchmesser und Dicke)
Dies liegt daran, dass die Werkzeugmaschine (nur für Hochleistungs-Laserschneidmaschinen) bei der Bearbeitung kleiner Löcher keine Strahlperforation verwendet, sondern eine Pulsperforation (weiche Punktion) verwendet, wodurch die Laserenergie zu sehr auf einen kleinen Bereich konzentriert wird. Der nicht zu bearbeitende Bereich wird ebenfalls angesengt, was zu Lochverformungen führt und die Verarbeitungsqualität beeinträchtigt. Zu diesem Zeitpunkt sollten wir im Verarbeitungsprogramm die Methode der Pulsperforation (weiche Punktion) in die Methode der Explosionsperforation (normale Punktion) ändern, um das Problem zu lösen. Bei Laserschneidmaschinen mit geringerer Leistung ist das Gegenteil der Fall. Bei der Bearbeitung kleiner Löcher sollte Pulsperforation verwendet werden, um eine bessere Oberflächengüte zu erzielen.
2. Die Lösung für Grate am Werkstück beim Laserschneiden von Baustahl
Gemäß den Arbeits- und Konstruktionsprinzipien des CO2-Laserschneidens zeigt die Analyse, dass die folgenden Gründe die Hauptgründe für die Gratbildung der bearbeiteten Teile sind: Die obere und untere Position des Laserfokus sind nicht korrekt und der Fokuspositionstest ist erforderlich zu tun, und der Fokus wird entsprechend dem Versatz des Fokus eingestellt; Die Ausgangsleistung des Lasers reicht nicht aus. Es muss überprüft werden, ob der Lasergenerator normal funktioniert. Wenn es normal ist, überprüfen Sie, ob der Ausgabewert der Lasersteuertaste korrekt ist, und passen Sie ihn an; die Schnittliniengeschwindigkeit ist zu langsam und die Liniengeschwindigkeit muss während der Betriebssteuerung erhöht werden; Die Reinheit des Schneidgases reicht nicht aus, es ist notwendig, qualitativ hochwertiges Schneidarbeitsgas bereitzustellen; die Laserfokusverschiebung, der Fokuspositionstest muss durchgeführt werden und die Einstellung wird entsprechend der Fokusverschiebung vorgenommen; die Instabilität der Maschinenlaufzeit ist zu lang und muss abgeschaltet werden. Neu starten.
3. Analyse von Graten am Werkstück beim Laserschneiden von Edelstahl und Aluminium-Zinkblech
Berücksichtigen Sie in den oben genannten Situationen zunächst die Gratfaktoren beim Schneiden von kohlenstoffarmen Stahl, aber Sie können die Schnittgeschwindigkeit nicht einfach erhöhen, da eine Erhöhung der Geschwindigkeit manchmal dazu führt, dass das Blech ohne Durchdringung geschnitten wird, was besonders bei der Verarbeitung von Aluminium-Zink auftritt Blätter . Zu diesem Zeitpunkt sollten andere Faktoren der Werkzeugmaschine berücksichtigt werden, um das Problem zu lösen, beispielsweise ob die Düse ausgetauscht werden sollte und die Führungsschienenbewegung instabil ist.
4. Analyse des Zustandes, dass der Laser nicht vollständig durchtrennt ist
Nach der Analyse stellt sich heraus, dass die folgenden Situationen die Hauptgründe für die Instabilität der Bearbeitung sind: Die Wahl der Laserkopfdüse passt nicht zur Bearbeitungsdicke; die Geschwindigkeit der Laserschneidlinie ist zu hoch und eine Betriebssteuerung ist erforderlich, um die Liniengeschwindigkeit zu reduzieren; zusätzlich besonderer Hinweis, dass die Laserlinse mit 7,5" Die Brennweite muss ersetzt werden, wenn die Laserschneidmaschine L3030 Kohlenstoffstahlplatten über 5 mm schneidet.